Desde la industria minera señalan que las principales trabas para avanzar están en la baja capacidad instalada y en el transporte de los neumáticos fuera de uso y los subproductos.
“En 2023 se tienen que reciclar del orden de 3.556 neumáticos como cuota mínima, eso no significa que en 2021 y 2022 no se haga nada, no se puede llegar de la nada con esa recolección, porque hay un stock muy potente”, afirma Manuel Viera, presidente de la Cámara Minera de Chile.
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Viera señala que ha tenido conversaciones preliminares con varias mineras, las que están empezando a consultar y evaluar opciones para valorizar este material.
Baja capacidad instalada
El primer desafío que la industria debe soslayar, es la poca capacidad instalada para reciclar, explica Christian Jensen, Gerente Corporativo de Mantenimiento Mina de Anglo American.
Afirma que “empresas que tengan infraestructura y procesos para reciclar hoy día hay muy poco. Muchos actores quieren entrar, que traen máquinas de afuera para muchos procesos, pero mientras no tengan un contrato no lo van a hacer”, dice.
En el caso de Anglo American, cuenta que comenzaron a trabajar en el reciclaje de sus neumáticos en 2018, con pruebas en una planta de Concepción. No obstante, cuando abrieron una licitación en 2019 para iniciar el reciclaje, se dieron cuenta de la falta de actores en Chile.
“Había varias empresas que estaban en proyecto de instalarse y otras que estaban instaladas. Decidimos adjudicar 600 neumáticos a cada una. Hoy hay poca capacidad instalada. Se están instalando algunas plantas grandes en el norte, y después están las plantas chicas en la zona centro sur. Para los que estamos en la zona central es más difícil por el transporte”, explica Jensen, que detalla además que han logrado reciclar más de 300 neumáticos, con retrasos debido a la pandemia.
Jorge Sanhueza, gerente de Desarrollo Sustentable de Codelco, comenta en tanto, que hay un desafío para usar los subproductos que pueden surgir del reciclaje dentro de la faena, o en las comunidades cercanas. “Si uno genera un subproducto solamente en el transporte hacia algún lugar de uso, el precio se dispara y hace que sea muy poco económico”.
Desde fines de 2020, Codelco cuenta con una hoja de ruta para reciclar sus neumáticos, con prioridad en buscar opciones tecnológicas y logísticas para lograr una economía circular del producto.
Actualmente tienen en curso una licitación en División Andina para valorizar 240 toneladas de neumáticos. “Será un piloto industrial para probar logística, opciones tecnológicas y costos”, detalla Sanhueza.
Añade que una vez realizado el proceso de reciclaje, el traslado de los subproductos a lugares donde puedan ser reutilizados también puede resultar poco eficiente.
Por otro lado, el procedimiento para reciclar neumáticos más conocido por las empresas es la pirólisis, en el cual este se expone al calor para poder extraer subproductos como acero y carbón negro.
Sistema de gestión y gobernanza
Los actores de la industria se encuentran evaluando la fórmula de gobernanza más adecuada para reciclar. Esto porque la Ley REP propone que las empresas se agrupen en un sistema de gestión, una persona jurídica nueva encargada de organizar y administrar el sistema.
En esa línea, aún estarían evaluando la mejor fórmula para ejecutar su gobernanza.
“Se están explorando las diferentes fórmulas. Una es que el productor del neumático que es el primero llamado a valorizar por la ley, sea quien lo haga, y a las empresas mineras que lo usan solo tengan que pagar un precio extra. La otra fórmula es desarrollar una solución propia, o con otros, tanto empresas mineras o valorizadores/recicladores, y en ese aspecto uno se haría cargo de ese reciclaje”, explica Sanhueza.
Jensen señala que el importador tiene la responsabilidad de reportar y “con ellos hemos estado trabajando. Pensamos que es la forma correcta de reportar, porque al final ellos tienen la responsabilidad de informar el reciclaje. Nosotros por otro lado, estamos trabajando en el reciclaje”.
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